生産半鋼軋輥有哪些基本工序?

发布时间:2019-07-17 点击数:112

       半钢軋輥的常规制造方法为整体铸造,金属收得率低,合金用量大。由于半钢材质液固相线间隔较宽,采用常規法整體鑄造大直徑半鋼軋輥,鑄態組織中易得到粗大枝晶及形成成分偏析,而且當碳含量較高時,沿晶界形成嚴重的網狀碳化物,惡化了軋輥的韌性和抗熱疲勞性能。爲了提高軋輥性能,必須進行複雜的熱處理,典型熱處理工藝爲:高溫擴散退火+球化退火+噴霧淬火+回火。

       上述工艺周期长,技术难度大,制造成本也很高。为了获得最好的热处理效果,防止产生裂纹及断辊,半鋼軋輥必須進行熱裝窯,即澆注後在軋輥溫度降至650℃前,開箱清理,裝窯處理。如果采用傳統的底注工艺,则开箱淸理时间过长,軋輥温度降低过快,不利于軋輥的热处理。采用顶注工艺浇注半钢軋輥,操作简便,有利于軋輥热装窑。浇注过程中,采用漂珠砂制作的保温冒口套,其冒口保温性能提高,軋輥呈順序凝固狀態,補縮效果良好,有利于降低冒口高度,節約澆注鋼水。


轴锻件


       此外,半钢軋輥铸造时,终脱氧对钢液质量影响较大。长期以来,多使用铝饼在炉内或钢包中进行钢液的終脫氧,盡管起到了一些脫氧效果但鋁燒損較嚴重,其中危害最大的是産生硬而脆的氧化物夾雜。向鋼包吹氩氣(Ar)與喂鋁線可以有效地減少鋼液全氧含量,達到減少鋼中夾雜物含量的目的。減少夾雜物尺 寸,提高夾雜物在鋼中的彌散程度,也有利于延長半鋼軋輥的使用壽命。國內某鋼廠在冶煉設備爲8t電弧爐、鋼包容量的條件下,采用包頂吹Ar、喂鋁線的工藝。由于氧含量的減少,鋼中氧化物夾雜也隨之減少。與此同時,夾雜物尺寸也明顯減小,吹Ar喂線前夾雜物“最大"“最小”當量直徑平均值分別爲11.85和13.3,而吹Ar喂線後降爲7.09和2.12。原因在于鋼包吹Ar與喂線可以有效地使鋼液中大型夾雜物有充分上浮和去除的機會,從而減小了夾雜物尺寸,使鋼液得到進一步的淨化。

       近年来,将离心复合铸造技术用于半钢軋輥富二代中,除了金属收得率明显提高外,还采用较廉价的铁水填芯,可节约大量合金。铸态组织明显细化,只需对軋輥采用简单的正火+回火热处理工艺,即可满足使用要求。某钢铁公司在1700mm热轧机精轧前段F1-F3机架,采用离心复合铸造半钢軋輥,其寿命与常规法半钢軋輥相当,毫米轧制量为3800t,带钢富二代成本可降低10%-20%。



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